聚焦环保添加剂的全球化战略
XCD-988产品是本公司研发先进配方,选用了最新环保添加剂,完全取代传统金属离子作为镀液光亮添加剂,使镀层更加柔软、孔隙率更低、光亮性和速度一致性更好，具有高度忍受金属杂质的性能，适合于钢、铁、铜、等金属化学镀镍，镀层均一，物理性能及化学特优良，并具有优异有防腐性能与磨性。
技术参数成份表：
一．镀层的物性与特点：
磷含量：5.0—9.0%
镀液稳定性好,使用寿命最长可达8—10个周期
沉积速度快,可达到15-20微米/1小时
硬度: 400—500V、H、N
热处理<400℃小时后,700--800 V、H、N
镀层密度: 7.8-8.0/ cm³
熔点窄，适于焊接：
熔点：870-920℃
电流阻力：约40-70UΩcm/cm²
磁力特性：非磁性
膨涨系数：12-14UM/M/℃
工作装载量：1-2d㎡/L
二．镀液状态及手用途：
ACTAGIN XCD-988A
镍来源添加用。绿色
ACTAGIN XCD-988 B
还原剂开缸用：无色
ACTAGIN XCD-988C
络合剂、稳定添加用：无色
三、镀液的配制及操作方法:
开缸:
先把底槽注入50%容量之纯净或蒸馏水,注入15%镀槽容量之XCD-988B,再注入5%镀槽容液XCD-988A,然后搅拌及加纯净水或蒸馏水至预定水位检查PH值是否在指定范围4.5-4.8之间,调底PH值可比用20%纯硫酸,调高PH值,则须加入25%纯氨水.最后加温至指定温度操作.
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条件 |
范围 |
最佳值 |
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PH值 |
4.5-4.8 |
4.6 |
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NI |
4.5-6.0 |
5.5 |
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P |
20-60 |
28 |
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温度 |
88℃-92℃ |
90℃ |
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搅拌 |
轻微的机械式或空气搅拌均可 |
四、设备：
1．槽的材料最适宜用PP板材,配备双槽,一为生产用,另一为备用槽.更换下来的槽加热设备及过滤设备必须用30-40%硝酸浸洗6-10个小时后,用清水彻底清洗,最后用含有少量氢氧化钠的纯水冲洗.
过滤:
2.镀液过滤最好用连续过滤,过滤泵为耐高温、耐酸碱设计,可选用5-10微米滤芯.或滤袋均可,理想流量为每小时能过滤镀液10次.
五、镀液的补充与维护:
XCD-988A与XCD-988C的补充比例为1比1
在生产过程中须对镍含量经常进行人分析,金属镍必须保持在4.5-6.0
g/L范围内，每缺少1克镍需要补充10ML的988A与10ML的988C，在正常操作下，镍的补充量不可超过15%。添加次序为：先把988A的必要量，分次加入镀槽并充分搅拌后，再把相应量的988C分次加入并充分搅拌，接着把PH值凋整至工作状态。如不慎浓度太低时，宜分多次逐渐补充至正常浓度，消耗补充量建议频率小量添加，可使层物性及沉效率维持标准
六．分析方法：
镍离子浓度的分析：
滴定液配制：0.05M的EDTA液的配制:称取18.6克的乙二胺四乙酸
二钠完全溶解并定容成1000ml:
指示剂的配制：称取100克氯化钠和0.2克的紫脲酸铵在研体中研磨均匀.
分析步骤:
1. 用移液管移取5ML镀液放入锥瓶中.
2. 取纯净水100ML放入锥瓶中.
3. 加入10ML纯氨水,放入锥瓶中,摇匀.
4. 然后加入紫脲酸铵指示剂0.2g放入锥瓶中。摇匀。
5. 用0.052EDTA滴定，溶液颜色由橙黄色变为紫色为终点。
NI含量<gL>=滴定毫升数×0.587：
次磷酸钠含量的分析:
所需试剂：
50%的盐酸
IN碘溶液
IN硫代硫酸钠溶液
1%淀粉溶液
分析步骤：
1.让溶液冷却至室温。
2.将5ml镀液加到250ml碘量瓶中.
3.加25ml盐酸（1:1）.
4.加50ml碘溶液.
5.盖上碘量瓶,将溶液置于暗处存放30min.
6.滴定前.用去离子水冲洗瓶塞 .
7.用0.1N硫代硫酸钠溶液滴定至颜色时加入1～2 ml淀粉指示剂，继续滴定至颜色褪尽为终点。
计算公式：
次磷酸钠含量（g/l）=[0.1N碘溶液量（ml）- 所用0.lN硫代硫酸钠溶液量（ml）×1.06
七、包装 /有效期
1．兰色纯PP塑胶桶：25L/桶。
2．（密封保存）XCD-988A有效期为18个月，EN-988B和EN-988C有效期为12个月。
八、贮藏
1．XCD-988组分A组分B和组分C必须直立置，装在密封容器内。贮存环境温度为5～38的干燥场所。
2．XCD-988组分B和组分C应远离强氧化剂。
3．避光贮存。
4．远离热源和火源。
5．不使用时，应密封容器。
九、安全事项
1．不能吞食XCD-988浓缩液。
2．勿溅到眼睛、皮肤和衣物。
3．在处理和使用镀液时，穿戴好化学防护眼镜、防酸碱手套和工作服。
4．在工作容器上建议安装排气装置。
5．直接加热镀液，要注意正确的镀液液面位置，以防止过热引起自发分解。
6．组份A组份B和组份C都是弱酸性溶液，切勿将镀液滴在水泥地面上，以免腐蚀地面！
化学镀镍故障的排除方法
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问题 |
原 因 |
对 策 |
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镀 液 分 解 |
1.镀液温度太高 2.PH值过高引起沉积 3.局部过热 4.槽壁或设备内壁被镀上化学镍层 5.催化剂带入污染 6.在操作温度下,一次补充添加太大 7.剥高的镀层碎片 8.镀浴中落入污染物,灰尘 9.稳定剂带出损失 |
1.转槽过滤,降温至正常操作范围 2.转槽过滤,用10%H2SO4调整PH值至正常值 3.转槽过滤,使用加热速度较慢的加热器等防过热 4.转槽过滤,用1:1硝酸清洗\钝化设备内壁 5.转槽过滤，加强镀前清洗 6.转槽过滤，在搅拌下少量多次地补充添加 7.转槽过滤，清理挂具 8.转槽过滤，改善车间清洁度 9.转槽过滤，适当添加少量稳定 |
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镀 层 结 合 强 度 差 或 起 泡 |
1.表面处理不当 2.前处理清洗不够 3.铝件锌酸盐化不当 4.金属离子污染 5.有机物质污染 6.工件镀前生锈 7.热处理不当 |
1．改进除油、酸洗工序 2．改进清洗工序 3．分析浸锌溶液，改进浸锌工艺 4．大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 5．用活性炭处理镀浴 6．缩短工件转移时间 7．按规范进行热处理 |
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镀 层 粗 糙
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1.镀浴中悬浮不浴物 2.镀前清洗不够 3.PH值过高 4.镀槽或滤芯污染 5.络合剂浓度偏低 6.工艺用水污染 7.工作残留磁性 |
1．转槽过滤，检查滤芯，找出微粒污染源 2．改进清洗工艺 3．转槽过滤，用10%H2SO4调整PH值至正常值 4．转槽过滤，清洗镀槽或更换滤芯 5．减少带出损失，检查补充调整量 6．使用合格的去离子水 7．镀前应作消磁处理 |
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镀 层 针 孔
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1.镀浴中悬浮不浴物 2. 槽负载过大 3.有机物污染 4.金属离子污染 5.搅拌不充分 |
1. 转槽过滤,检查滤芯,找出微粒污染源 2. 减少装栽量 3.用活性炭处理镀浴 4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 5.改进搅拌方式,选用工件搅拌 |
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漏 镀 |
1.金属离子污染 2.基体金属影响(如含铅合金) 3.镀浴过稳定(金属离子稳定剂) |
1.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 2.镀前预闪镀铜闪镀镍 3.大面积假镀除去或者更换部分镀液 |
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镀 层 花 斑 和 气 带 |
1.搅拌不充分 2.表面预处理不当 3.金属离子污染 4.工件表面残留物 5.“彗尾”,气带 |
1.改进搅拌强度或方式 2.改进前处理工序,加强清洗 3.大面积假镀除去或者更换部分镀液 4.改进镀前清洗工序,使用不含硅酸盐的清洗剂 5.重新安排槽内工件吊挂位置, 改进搅拌方式 |
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镀 层 晦 暗 失 光 |
1.镀后清洗水污染 2.表面前处理不当 3.镀液PH值,温度太低 4.还原剂浓度太低 5.镍离子浓度太低 6有机物污染 7.金属离子污染 8.光亮剂带出损失 |
1. 1.改进镀后清洗水质:如有可能末道清洗用去离子水 2. 2.改进除油,酸洗工序,加强清洗工序 3. 3.用稀NaOH(或NH4OH)调整.升温至正常范围 4. 4.分析镀浴,补充还原剂至正常浓度 5. 5.分析镀浴,补充镍离子至正常浓度 6. 6.用活性炭处理镀浴 7. 7.大面积假镀除去杂质,或更换部分镀液 8. 8.适量补充光亮剂 |
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无 镀 速 |
1.稳定剂浓度过高 2.表面未活化 3.基体催化性 4.镀浴PH值,温度太低 5.金属离子污染 |
1.更换部分镀浴 2.改进镀前酸洗,活化方式 3.镀前表面催化处理,闪镀镍,浸胶钯等 4.用稀NaOH(或NH4OH) 调整PH至正常范围 5.大面积假镀除去杂物,或更换部分镀浴 |
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镀 现 浴 絮 中 状 出 物 |
1.镀浴PH值过高 2.镀浴中络合剂浓度太低 3.补充添加速度太快 4.镀浴老化 |
1.转槽过滤,用10%H2SO4,凋整PH值至正常 2.添加适量络合剂 3.在搅拌下少量多次地补充添加 4.更换部分镀浴或废弃镀浴 |
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镀 值 浴 变 PH 快 |
1.前处理溶液带入污染 2.槽负载过大 3.镀浴PH值越出缓冲范围 |
1.改进镀前清洗工序 2.减少装载量 3.检查、调整PH至最佳操作范围之内 |
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镀 子 浴 消 镍 耗 离 快 |
1.槽壁或设备上镀上化学镍层 2. 槽负载过大 3.镀浴带出损失太大 4.镀浴分解 |
1.转槽过滤,用1:1硝酸清洗,钝化槽壁或设备 2.减少装载量 3.改进工件出槽速度,滴尽镀液.然后转移清洗 4.转槽过滤.分析调整镀液或废弃镀浴 |
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镀 速 低 |
1.镀浴温度偏低 2.镀浴PH值偏低 3.镍离子或还原剂浓度偏低 4.金属离子稳定浓度太高 5.镀液老化 |
1.升高温度至正常范围 2.用稀NaOH(或NH4OH)调整,升温至正常范围 3.分析镀浴,分别补充调整镍离子或还原剂浓度至正常 4.大面积假镀除去杂质或更换部分镀液 5.更换部分镀浴 |
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